玻璃鋼模壓材料SMC/BMC/DMC模壓塑料有什么不同？SMC模壓成型（又稱壓制成型或壓縮成型）是先將粉狀，粒狀或纖維狀的塑料放入成型溫度下的模具型腔中，然后閉模加壓而使其成型并固化的作業(yè)。模壓成型可兼用于熱固性塑料，熱塑性塑料和橡膠材料。
　　主要缺點(diǎn)：
（1）整個(gè)制作工藝中的成型周期較長，效率低，對工作人員有著較大的體力消耗。
（2）不適合對存在凹陷、側(cè)面斜度或小孔等的復(fù)雜制品采用模壓成型。
（3）在制作工藝中，要想完全充模存在一定的難度，有一定的技術(shù)需求。
（4）在固化階段結(jié)束后，不同的制品有著不同的剛度，對產(chǎn)品性能有所影響。
（5）對有很高尺寸精度要求的制品（尤其對多型腔模具），該工藝有所手短。

（6）制品的飛邊較厚，而去除飛邊的工作量大。

（7）模壓成型的不足之處在于模具制造復(fù)雜，投資較大，加上受壓機(jī)限制，適合于批量生產(chǎn)中小型復(fù)合材 料制品。

　　BMC增強(qiáng)材料
　　模壓料中常用的增強(qiáng)材料主要有玻璃纖維開刀絲、無捻粗紗、有捻粗紗、連續(xù)玻璃纖維束、玻璃纖維布、玻璃纖維氈等，也有少量特種制品選用石棉氈、石棉織物（布）和石棉紙以及高硅氧纖維、碳纖維、有機(jī)纖維（如芳綸纖維、尼龍纖維等）和天然纖維（如亞麻布、棉布、煮煉布、不煮煉布等）等品種。有時(shí)也采用兩種或兩種以上纖維混雜料作增強(qiáng)材料。
　　DMC合成樹脂
　　復(fù)合材料模壓制品所用的模壓料要求合成樹脂具有：①對增強(qiáng)材料有良好的浸潤性能，以便在合成樹脂和增強(qiáng)材料界面上形成良好的粘結(jié)；②有適當(dāng)?shù)恼扯群土己玫牧鲃有?，在壓制條件下能夠和增強(qiáng)材料一道均勻地充滿整個(gè)模腔；③在壓制條件下具有適宜的固化速度，并且固化過程中不產(chǎn)生副產(chǎn)物或副產(chǎn)物少，體積收縮率?。虎苣軌驖M足模壓制品特定的性能要求。按以上的選材要求，常用的合成樹脂有：不飽和聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、乙烯基樹脂、呋喃樹脂、有機(jī)硅樹脂、聚丁二烯樹脂、烯丙基酯、三聚氰胺樹脂、聚酰亞胺樹脂等。為使模壓制品達(dá)到特定的性能指標(biāo)，在選定樹脂品種和牌號后，還應(yīng)選擇相應(yīng)的輔助材料、填料和顏料。


















SMC材料模壓工藝


    SMC材料模壓工藝是玻璃鋼/復(fù)合材料成型工藝中生產(chǎn)效率的一種。SMC模壓工藝還有很多優(yōu)點(diǎn)，例如：制品尺寸準(zhǔn)確、表面光潔、制品外觀及尺寸重復(fù)性好、復(fù)雜結(jié)構(gòu)也可一次成型、二次加工無需損傷制品等。但在SMC模壓生產(chǎn)過程中也會出現(xiàn)不良缺陷現(xiàn)象.主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：(l)缺料：缺料是指SMC模壓成型件沒完全充滿，其產(chǎn)生部位多集中在SMC制品的邊緣，尤其是邊角的根部和頂部。原因分析：(a)放料量少(b)SMC材料流動性差(c)設(shè)備壓力不充足(d)固化太快。產(chǎn)生機(jī)理及對策：①SMC材料受熱塑化后，熔融粘度大，在交聯(lián)固化反應(yīng)完成前，沒有足夠的時(shí)間，壓力，和體積使融體充滿模腔。②SMC模壓料存放時(shí)間過長，苯乙烯揮發(fā)過多，造成SMC模壓料的流動性能明顯降低。③樹脂糊未浸透纖維。成型時(shí)樹脂糊不能帶動纖維流動而造成缺料。由上述原因所引起的缺料，直接的解決方法是切料時(shí)剔除這些模壓料。④加料量不足引起缺料。解決方法是適當(dāng)增大加料量。⑤模壓料中裹有過多的空氣及大量揮發(fā)物。解決方法有，適當(dāng)增加排氣次數(shù);適當(dāng)加大加料面積嗝一定時(shí)間清理模具;適當(dāng)增大成型壓力。⑥加壓過遲，模壓料在充滿模腔前已完成交聯(lián)固化。⑦模溫過高，交聯(lián)固化反應(yīng)提前，應(yīng)適當(dāng)降溫。(2)氣孔。產(chǎn)品表面上有規(guī)則或不規(guī)則的小孔，其產(chǎn)生部位多在產(chǎn)品頂端和中間薄壁處。 產(chǎn)生機(jī)理及對策：


① SMC模壓料中裹有大量空氣以及揮發(fā)物含量大，排氣不暢;SMC料的增稠效果不佳，不能有效趕出氣體。對于上述引起原因，可通過增加排氣次數(shù)以及清理模具相結(jié)合的方法而得到有效的控 制。② 加料面積過大，適當(dāng)減少加料面積可得到控制。在實(shí)際操作過程中，人為因素也有可能造成砂眼。比如加壓過早，有可能使模壓料裹有的氣體不易排出，造成制品表面出現(xiàn)氣孔的表面缺陷 。(3)翹曲變形。產(chǎn)生的主要原因是模壓料固化不均勻和脫 模后產(chǎn)品的收縮。 產(chǎn)生機(jī)理及對策： 在樹脂固化反應(yīng)過程中化學(xué)結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，引起體積收縮，固化的個(gè)均勻使得產(chǎn)品有向首先固化的一側(cè)翹曲的趨勢。其次，制品的熱脹系數(shù)較大于鋼模具。當(dāng)制品冷卻時(shí)，其單向收縮率大于 模具的單向熱收縮率。為此，采用如下方法加以解決：①減少上、下模溫差，使溫度分布盡可能均勻;②使用冷卻夾具限制變形;③適當(dāng)提高成型壓力，增加制品的結(jié)構(gòu)密實(shí)性，降低制品的收縮率;④適當(dāng)延長保溫時(shí)間，消除內(nèi)應(yīng)力。⑤調(diào)整SMC材料的固化收縮率。(4)起泡。在已固化制品表面的半圓形鼓起。產(chǎn)生機(jī)理及對策：可能是材料固化不完全，局部溫度過高或是物料中揮發(fā)分含量大，片材間困集空氣，使制品表面的半圓形鼓起。①適當(dāng)提高成型壓力②延長保溫時(shí)間③降低模具溫度。④減小放料面積(5)制品表面顏色不均勻 產(chǎn)生機(jī)理及對策① 模溫不均勻，局部過高，應(yīng)適當(dāng)控制模溫;②模壓料的流動性差，造成纖維分布不均勻，一般可提高成型壓力增加融體的流動性;③在色漿調(diào)配過程中顏料與樹脂不能很好的混溶。